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注塑常见的问题、原因及解决方法

发表时间:2017-12-07 21:33:37  来源:二手注塑机  浏览:次   【】【】【

注塑常见毛病的解决方法:

    1) 塑胶呈波浪。
    原因:因浇口或其它部分狭窄,熔态塑料推动固化塑件前移时,表面产生波纹。
    解决方法: 1.增加注直径 2.提高注咀及模具温度 3.提高料筒高度 4.加快注塑速度 5.减慢注料速度 6.更改模具冷却水进口位,使其远离浇口 7.扩大浇口。

    2) 塑件呈银纹形。
    原因:因塑料含水份,混料不均匀,注塑时夹气,添加剂或脱模剂过多。
    解决方法: 1.加强回压 2.减慢注速 3.清理料筒 4.提高模温 5.改浇口位置 6.扩大流道及浇口 7.烘料 8.料门中安装红外线灯。

   3) 塑胶接口不良。
    原因:因塑料温度太低,不能熔化,或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
    解决方法:1.提高料温 2.提高注温 3.增加注速 4.接缝线外设冷料池 5.设放气口 6.改变浇口位或浇口 7.不要用脱模剂 8.转用易流动的低粘度类原料。

    4) 塑件呈现空洞。
    原因:因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁,收缩集中于厚壁段而造成空洞,或因夹气做成空洞。
    解决方法:1.提高注压(及二次压力) 2.延长注时 3.降低料筒固化温度 4.消减模壁厚度至6mm以下,必要时设置等壁厚助线,及去除多余壁厚 5.扩大浇口 6.缩短流道 7.调匀模温 8.更改浇口位置,排除夹气。

    5) 塑件欠注或缺料。
    原因:因机械注塑及塑化性能不足,料流不良,浇口截面太细,模壁太薄或泄气不良。
    解决方法:1.增加注料速率,如仍不足,则需换重型机械 2.装防漏注阀式螺杆 3.提高注压 4.提高料筒、注咀固化及模具温度 5.查电热线是否断线 6.查注咀是否堵塞,增加循环速度 7.提高模具放气能力 8.加大浇口截面 9.增加产品壁厚 10.加设助线,改造料流 11.选用低粘度原料 12.加润滑剂。

    6) 合模边挤出塑料。
    原因:因料温及注压过高,或锁模力不足。
解决方法:1.降低注压及筒固化温度 2.缩短注时 3.减少注料速度 4.改用高锁模力机 5.改造合模表面紧配合及清理合模表面 6.转用低粘度料。

    7) 塑件表面呈凹痕。
原因:因塑件表面误时冷却,因其表面凹痕。
解决方法:1.增加注料速率 2.提高模槽内压(二次压力)3.降低筒料固化温度 4.提高注塑流量 5.增加注速 6.延长注时 7.使模具温度均匀 8.更改浇口位置 9.扩大浇口 10.缩短模具流道。

    8) 塑件呈扭曲变形。
原因:因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。
解决方法:1.降低注压 2.降低筒料固化温度 3.延长冷却时间 4.调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作 5.添设脱模锁 6.改变浇口位置 7.调匀模温。 注塑 常见毛病

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